合型直埋保温管  该产品是由耐高温产品如：树脂棉、玻璃棉、硅酸铝等做内层、外层为聚氨酯发泡层，保护层采用玻璃钢或高压聚乙烯外壳，本产品耐高温300℃-350℃。 聚氨酯、玻璃钢保温管  此类保温管外护管为不饱和树脂与玻璃纤维组成具有较高强度与耐腐蚀性，可架空亦可直埋。 直埋式蒸汽保温管 产品介绍  严格执行国家行业标准CJ／T114-2000、企业标准Q/HF001—2003，利用 的钢管外壁抛丸清理、聚脲喷涂、高压聚氨酯发泡等技术和完善的质量检测设备及检验试验手段，依靠ISO9001:2000质量保证体系，使得所生产的直埋式保温管道系列产品结构合理、运行可靠、经济适用，其保温及防腐等各项性能指标均符合规定的设计要求。 制造；直埋式蒸汽保温管钢套管外壁采用抛丸清理、喷涂聚脲(SUPA)涂层，使得其防腐工艺达到国内 水平；高压注射式 发泡工艺(RIM) 技术   直埋式蒸汽保温管采用以管道支架与钢外钢套管内壁之间作为滑动界面的结构形式，可以防止工作钢管的失稳。 直埋式蒸汽保温管钢套管外壁防腐采用三布五油环氧煤沥青、3层PE、聚脲涂层等多种结构方式，充分满足了设计性能指标及选型要求。直埋式蒸汽保温管保温结构可视设计要求采用单一无机绝热材料保温、无机绝热材料和有机绝热材料及反射层复合保温等多种优化的结构形式，有效地提高了保温节能效果。直埋式蒸汽保温管固定系统采用内固定形式，可减    5    少占地面积和 费用。  指标  管道内适宜输送的介质为蒸汽，其工作压力≤1.6Mpa,工作温度≤350℃；管道在运行温度下的综合导热系数≤0.06W/M.k， 热损≤120W/m2；管道在正常情况下运行,使用寿命不少于30年。

钢套钢保温管  保温材料为 超细玻璃棉管壳。超细玻璃棉管壳具有双层错缝包扎、接缝少，透气性好的优点，一旦保温层在施工过程中进水，完全可以通过逐步提高蒸气温度进行抽 潮、逐步烘干。烘干后形状和保温性能保持良好。 滚动支持结构设计合理，滚动摩擦力小，固定支座受力减小，其力学分析原理简单，管道稳定性、安全性得到较大提高。真空层 杜绝了空气层存在的热传导和热对流、 地降低了热损失。与空气层结构相比，在同等保温厚度下可降低  外壁温度8-13°c。抽真空装置 解决了外钢套管内壁容易被热湿空气腐蚀的难题，大大提高了直埋蒸汽管道的运行寿命。产品寿命提高到30年。抽真空装置 解决了空气层结构存在的每隔50-60m，必须设置一对排潮管的问题， 地降低了外套管的破损率，使管道  沿线 加美观。同时，降低了由于设置排潮管而增加的造价约50/m。钢外套管补口处一般不采用二块半瓦搭接焊的方式，而是在现场通过滑移钢外套管，逐根拼接的方式进行补口作业，与常规补口方式相比可减少40-50%的外套管口焊缝数量。焊缝数量的减少不仅缩短了缩短了安装工期、降低泄漏可能性，而且节省了大量焊接、超声波、X射线检验的费用

1.工作钢管（外壁涂刷富锌底漆） 2. 保温材料（离心玻璃棉） 3. 铝箔反射层4.不锈钢打包带5.硬质隔热材料 6.滑动钢骨架 7.外套钢管（外壁加工防腐层）  “钢套钢外滑动预制直埋蒸汽保温管”主要应用于城市集中供热，工业用热源管道等领域。可用于输送运行温度不高于350℃，压力不大于1.6Mpa的蒸汽介质。具有保温效果好，占地面积小，防水效果好，使用寿命长等特点。  工作钢管（芯管）外侧涂刷无极富锌底漆防腐层，利用电化学防腐方式对工作钢管进行防护，延长使用寿命。  保温材料采用离心玻璃棉，多层包扎，有效减少热损失；保温层中加入铝箔反射层，利用辐射反射原理进一步减少热损失，保证外套管温度低于50℃。  灵活的滑动钢骨架形式，即保证了工作钢管与外套钢管之间的同心度由可以保证工作钢管的自由滑动。在滑动钢骨架与工作钢管之间设置硬质隔热环，防止了热桥的产生。  保温材料与外套钢管之间设有空气层，可以作为气体流动通道，固定支架附近设有排潮管，在管线运行时可以通过排潮管排出保温层中的潮气。  外套钢管形成密闭系统，有效地解决了防水抗漏的难点。   在外套钢管外侧加工防腐层，有效的解决外套钢管的埋地腐蚀问题

补偿器安装及管道的冷紧  1、补偿器安装 1)、水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同； 2)、垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管； 3)、补偿器处滑托的预偏移量应符合设计图纸的规定；  4)、补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏差应不超过±10mm； 5)、在管段两端靠近固定支架处，应按设计规定的拉伸量留出空隙，冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为10mm。  6、内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部； 

7)、安装时，应在补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。  2、自然补偿管段的冷紧  1)、冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；  2)、冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆已达到设计强度，管道与固定支座已固定连接；  3)、管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移裕量。弹簧支架的弹簧，应按设计位置预压缩并临时固定，不得使弹簧承担管子荷重；  4)、管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格； 5)、管段的倾斜方向及坡度符合设计规定； 6)、法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧；  7)、冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具； 8)、管道冷紧应填写记录。