广东内高压成型机_高压胀形机
液压成形技术的种类 在介绍它的种类和特点之前首先让我们先了解它的定义，什么是液压成形  定义：液压成形是指利用液体作为传力介质或模具使工件成形的一种塑性加工技术，也称液力成形。 （可能文字解释有点抽象，下面请大家看一段视频），很直观的可以看到它的成形工艺大致可分为三个阶段：第一个阶段，填充阶段，将管材放在下模内，然后闭合上模，使管材内充满液体（并排除气体），将管的两端用水平冲头压封；第二个阶段，成形阶段，对管内液体加压胀形的同时两端的冲头按照设定加载曲线向内推进补料，在内压和轴向补料的联合作用下使管材基本贴近模具；第三个阶段，整形阶段，提高压力是过度区圆角完全贴靠模具而成形为所需的工件，这个阶段基本没有补料，从截面看可以把管材变为矩形、梯形、椭圆形或其他异型截面。 1.1 按使用的液体介质不同 可将液压成形分为水压成形和油压成形。 1.1.1 水压成形：使用的介质为纯水或水添加一定比例的乳化油组成的乳化液 1.1.2 油压成形：油压成形的介质为液压传动油或机油 1.2 按使用坯料不同，可分为管材液压成形、板材液压成形、壳体液压成形。 1.2.1管材液压成形：板料（≤100MPa）和壳体液压成形（≤50MPa）使用的成形压力较低，而管材液压成形使用的压力较高（一般不超过400MPa），又称内高压成形（Internal High Pressure Forming） 通过管材内部施加高压液体和轴向补料把管材压入到模具型腔使其成形为所需工件，所需管材多为电阻焊管（ERW）因其成本低且成型性好，其次是无缝管、拉拔管（DOM）激光焊管（成型性 ）。 1.2.1.1变径管内高压成形技术 变径管内高压成形是以管材作坯料，通过管材内部施加高压液体和轴向补料把管材压入到模具型腔使其成形为所需工件，把管材的圆截面变为矩形、梯形、椭圆形或其他异型截面。（板书演示） 1.2.1.2弯曲轴线变截面管件内高压成形 弯曲轴线管件内高压成形工艺过程包括弯曲、预成形、内高压成形等主要工序。由于构件的轴线为二维或三维的曲线，需要先经过弯曲工序，将管材弯曲成和零件轴线相同或相近的形状。为了确保管材能顺利放到模具内，弯曲后一般要进行预成形。（图为一个铝合金变截面管件，其成形过程为弯曲－预成形－内高压成形，以获得各个不同位置的多个截面形状，其 减薄率为7.5％）。 1.2.2.3薄壁多通管内高压成形技术 以管材为坯料通过内高压成形可以直接加工出整体结构的三通管，其原理是向管内充满液体，并施加一定的压力，然后左右冲头施加轴向力补料，同时中间的冲头后退，最终形成所需零件。整体三通管解决了半管焊接和插焊（焊接变形，内部表面质量等）存在的问题。 

内高压成型机简介

 内高压成型机总体结构，紧凑，可靠，维护方便，操作简单。该内高压成型机由管胚本体机构、液压系统、供水系统、控制台等组成。  该内高压成型机贴近工业现场要求，设备从选材、工艺、流程、结构、控制等各方面应从实际工业现场出发，考虑工学结合要求，融合机械、压力传感器、位移传感器、液压系统、PLC等多种技术，能开展任务驱动的项目教学法，采用PLC控制实现系统联动，能真实再现工业化成型机的左右补料、充液、增压、卸荷等过程。
内高压成型机系统特点

1、本机采用的内高压成形工艺能产生均匀、连续的塑性变形，壁厚减薄程度一致，容易控制装配尺寸。采用本公司内高压成形设备按内高压成形工艺进行生产，与传统的拉伸、冲压、焊接工艺相比有下列非常明显的优点： 1）减轻质量，节约材料； 2）减少零件和模具数量，降低模具费用； 3）减少后继机械加工和组装焊接量； 4）提高零件强度与刚度； 5）降低生产成本。 2、本设备采用PLC和触摸屏控制方式，能根据不同产品进行相应的参数设置与修改，并能实时显示相应的压力、位移等参数，实现合模、充液、加载、整形等动作。本机的压力和位移均采用电液比例控制，压力稳定、重复定位精度高、噪音低，能耗低。 3、本设备由合模机、高压源（增压系统）、液压系统、控制系统、侧推缸、模具、控制系统等七大部分组成。